Dépassé, le moteur ? Selon BASF, les batteries seront le facteur de différenciation entre les futures voitures électriques. Et les allemands ne comptent pas se laisser distancer. « Les industriels asiatiques possèdent trois ou quatre ans d'avance dans ce domaine. Nous allons vite les rattraper », a promis Andreas Kreimeyer, directeur de la recherche de BASF, lors de la présentation annuelle, à Ludwigshafen, des produits et des stratégies de développement du géant de la chimie. « Nous avons investi 1,49 milliard d'euros en recherche et développement en 2010 », rapporte Andreas Kreimeyer, « dont un tiers dans de nouvelles solutions pour l'efficacité énergétique et la lutte contre le réchauffement climatique ». Fournisseur de composants de batteries (cathodes, électrolyte, séparateurs) mais sans intention de fabriquer des batteries complètes, le groupe mise dans un premier temps sur la technologie reconnue des accumulateurs Lithium-Ion. Une usine en cours de construction à Elyria, dans l'Ohio, mobilise un investissement de 50 millions de dollars (36,8 millions d'euros), subventionné à 50 % par le gouvernement américain. La production démarrera au second semestre 2012. Mais BASF reconnaît n'avoir pas encore trouvé de client parmi les fabricants de batteries fournisseurs de l'industrie automobile...

Durée de vie limitée

La rupture technologique est promise pour 2016 avec l'arrivée sur le marché de batteries Nickel-Cobalt-Manganèse (NCM). Les nouveaux matériaux promettent 500 kilomètres d'autonomie, mais leur durée de vie reste pour l'instant limitée à 500 cycles de charge et de décharge. Autre frein reconnu à leur développement, le cours du cobalt, qui a évolué entre 20 et 120 dollars le kilo au cours des huit dernières années, interdit d'envisager une production à grande échelle. En 2022, BASF souhaite présenter une troisième génération de composants de batteries Lithium-soufre (Li-S), moins lourds, mais dont l'efficacité énergétique reste à améliorer : au stade actuel de leur développement, elles ne restitueraient que 70 % de l'énergie mise en oeuvre dans la recharge, selon l'industriel.

Pour améliorer l'autonomie des voitures électriques, BASF fait jouer la synergie avec ses autres départements industriels. La part accrue de plastiques et de matériaux composites dans les futurs véhicules permettrait, selon Andreas Kreimeyer, d'alléger un véhicule de 50 kilogrammes, et d'économiser dès à présent 5 grammes d'émission de CO2 par kilomètre sur les moteurs thermiques. Dans l'habitacle, BASF travaille notamment sur des sièges allégés avec Faurecia. Les autres pistes explorées ne sont pas révolutionnaires : l'encapsulage des moteurs, qui réduit la déperdition thermique, est mis en oeuvre progressivement chez les industriels européens. Et les films protecteurs appliqués sur les vitrages, responsables de 70 % de l'échauffement de l'habitacle en été, sont déjà présents sur la Toyota Prius.

Olivier Mirguet, à Ludwigshafen