Claire Garnier,
basse-normandie/nautisme
En 2003, Stephan Constance et Xavier Desmarets, créateurs d'Allures Yachting, étaient allés au salon nautique de Paris avec un prototype [la nouvelle édition du salon Nautic se déroule jusqu'au 13 décembre à Paris)]. Six ans plus tard, ils n'ont plus vraiment besoin de carte de visite : le monde de la voile sait que les frères Peyron se sont offert un « Allures » pour aller se promener dans les glaces du Groenland ! L'ex-start-up (6,9 millions d'euros de chiffre d'affaires avec 35 salariés) aura livré 18 voiliers de 12-16 mètres en 2009 dont 12 à des clients étrangers, pour des prix compris entre 300.000 à 700.000 euros.
Retour sur une success story qui ne doit rien au hasard. En 2003, ces deux ingénieurs centraliens passionnés de voile découvrent qu'« il y a de la place sur le marché pour des bateaux de voyage robustes et modernes » pouvant séduire des cadres à la retraite désireux de réaliser leur « rêve de gosse » et des quadras prêts pour l'année sabbatique. Estimant qu'il y a là une véritable niche industrielle et commerciale, ils quittent le cabinet parisien de conseil en stratégie qui les emploie et créent Allures Yachting à Cherbourg (Manche). À la façon du bernard-l'hermite, ils se font héberger au début par les Constructions Mécaniques de Normandie (CNM), qui fabrique à la fois des corvettes militaires et des super yachts. Plus tard, la PME s'installera à Tourlaville, tout près de Cherbourg.
dériveur intégral
Les deux amis ont une idée très précise de ce qu'ils vont fabriquer : un dériveur intégral ? sans quille, le lest se trouvant à l'intérieur du fond du bateau ? avec coque et pont en aluminium. « Le dériveur intégral permet d'aller où les quillards ne peuvent pas s'aventurer car il a un tirant d'eau de moins d'un mètre. Quant à l'aluminium, c'est un matériau très robuste », explique Stephan Constance, président d'Allures Yachting. Pour la superstructure ? roof et cockpit ? ils optent pour un matériau composite, un « sandwich verre-balsa-polyester ». Celui-ci offre de nombreuses possibilités en termes de design et permet d'alléger la partie haute du bateau.
Parce qu'un « petit chantier ne peut pas être performant dans les dix métiers que nécessite la mise en ?uvre d'un voilier », les deux entrepreneurs décident de confier aux meilleurs spécialistes la fabrication des différents éléments du dériveur pour se concentrer sur l'étape de l'assemblage. « Nous recevons la coque en aluminium, la superstructure en composites, les meubles, les voiles, les différents équipements et nous assemblons tous ces éléments », détaille Stephan Constance. Allures Yachting a fait breveter une technologie innovante particulièrement délicate de collage-rivetage qui « fait le lien » entre la coque en aluminium et le « couvercle » en composites. Selon les deux entrepreneurs, c'est ce métier d'ensemblier qui leur permet de « piloter la qualité du produit final ». n
Claire Garnier,
