Depuis les années 70, le secteur industriel s'est modernisé. Avec 33% de réduction de sa consommation d'énergie finale entre 1973 et 2013 contre une hausse de 18,5% pour le secteur du bâtiment, l'industrie présente un bilan énergétique très positif (Source : SOeS). Pourtant cette tendance baissière masque une dégradation récente du contexte économique qui pèse sur les actions d'économies d'énergies engagées par les industriels.

Contrairement au bâtiment où l'isolation thermique et l'éclairage prédominent, l'industrie se caractérise par une forte part de la motorisation dans sa consommation (67%) liée notamment à l'automatisation des équipements de production. (Source : CEREN, RTE, 2013 Si des temps de retour sur investissement supérieurs à cinq ans peuvent se justifier dans le secteur résidentiel et tertiaire, trois ans est bien souvent un maximum dans l'industrie ! Malgré une marge de manœuvre et un soutien public plus réduit, il existe un potentiel d'économie exploitable important à condition de s'en donner les moyens. Première étape : lutter contre les idées reçues. En voici trois exemples, fréquemment rencontrées.

Idée reçue n°1 : Faire des économies d'énergie ça coûte cher

C'est indéniable me direz-vous, changement rime avec investissement ! Si remplacer un équipement énergivore par un nouveau plus performant passe par un investissement, on le rappelle : il ne faut pas oublier l'approche en coût complet. En effet, l'investissement dans un moteur ou une chaudière vapeur par exemple ne représente qu'entre 2 et 6% du coût total sur la durée de vie de ces équipements. Le reste, c'est le coût de l'énergie et de la maintenance et quand on sait que l'électricité augmente en moyenne de 3% par an depuis 2010 (Source : CRE), il est intéressant de bien réfléchir avant d'investir.

Mais c'est également faux. En effet, il est possible d'économiser de l'énergie très rapidement avec très peu d'investissement. Supprimer les gaspillages (marche à vide des équipements, changement de consignes, chasse aux fuites, etc...) permet d'atteindre jusqu'à 10% d'économies sur un site industriel !

Idée reçue n°2 : Faire des économies d'énergie ça mobilise trop de ressources dans mes équipes

C'est vrai, si l'on considère qu'un projet d'amélioration de sa performance énergétique n'est pas important et prioritaire. Définir une politique énergétique d'entreprise, faire évoluer les comportements et mettre en place des indicateurs nécessite de la formation, de la pédagogie et donc du temps. Mais l'énergie est souvent le troisième poste de dépense dans l'industrie après la matière première et les salaires. Il est plus facile de réduire de 10% à 30% sa consommation d'énergie que de réduire d'autant ses dépenses salariales ou de matières premières. L'énergie est un outil de compétitivité et en termes de communication, c'est peut-être le seul poste de réduction des coûts qui induit une communication positive. L'énergie mérite donc d'y consacrer du temps.

Idée reçue n°3 : Faire des économies c'est trop dur à évaluer

C'est vrai, sans méthode une baisse ou une hausse de consommation d'énergie ne veut rien dire. Si j'ai diminué ma consommation d'énergie de 10% mais que dans le même temps, j'ai changé totalement mon rythme de production ou mon mix produit, cela n'a évidemment pas beaucoup de sens. Pour bien évaluer, il faut donc identifier toutes les variables d'influence, les mesurer (sans pour autant mettre des compteurs partout!) et construire un indicateur qui les prenne en compte. La méthode IPMVP (Indicator Performance Measurement and Verification Protocol) soutenue par l'ADEME est un outil parfaitement adapté au suivi de la consommation d'énergie et des gains réalisés. L'indicateur le plus courant en kWh par quantité produite n'est bien souvent pas suffisant. Aussi, on n'améliore que ce que l'on mesure et ce que l'on suit.

Ce qu'il faut retenir

Améliorer, c'est faire accepter l'idée que l'état actuel puisse devenir meilleur grâce au changement. Aucun secret là-dessus, il faut des ressources et du temps pour convaincre et mettre en place les bonnes méthodes. Contrairement aux idées reçues, on peut améliorer sa performance énergétique avec très peu d'investissements. Une fois les premiers gains réalisés, il faut pouvoir les stabiliser et les évaluer dans le temps. Les indicateurs de performances énergétiques (EPI) issus du protocole IPMVP sont des outils parfaitement adaptés au suivi et au contrôle de la performance énergétique. Nous en sommes convaincus, rien ne vaut une démarche globale et structurée. La méthode Leanergy ou le lean adapté à l'énergie représente l'avenir de l'efficacité énergétique dans l'industrie.

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Exemple de plan de progrès issu de la méthode Leanergy

• Etape 1 : Dégager des ressources et du temps pour convaincre et mettre en place les bonnes méthodes.
• Etape 2 : Montrer le chemin : réaliser des gains rapides sans investissements.
• Etape 3 : Valider et valoriser les efforts consentis : utiliser des indicateurs de performance pour contrôler dans le temps l'amélioration et corriger les dérives.

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Bio express de l'auteur

Thibault Dudouit est ingénieur en systèmes énergétiques et diplômé d'un mastère spécialisé « Management de l'énergie » de l'Ecole des Mines de Paris et de l'université de Tsinghua (Pékin, Chine). Consultant Green Belt en Lean Six Sigma chez Okavango, Thibault possède deux ans d'expérience dans la performance énergétique dans l'industrie en France et en Espagne.