La Tribune
Le groupe Nestlé vient d'investir 6,5 millions d'euros dans la « tour de séchage » de son usine de Dieppe (350 salariés) qui fabrique du café soluble (Ricoré, Espresso, Nescafé) à partir de cafés verts.Pour abaisser le taux de poussières rejetées dans l'air à l'occasion du séchage à chaud ? l'une des deux technologies de séchage du café mises en oeuvre sur ce site, l'autre étant la lyophilisation ?, Nestlé a équipé sa tour de séchage d'un nouveau système de filtration. Si l'on en croit Philippe Peter, directeur de l'usine, cette technologie peu répandue, qui repose sur des « filtres à manches », donne des résultats spectaculaires : « La norme autorisée actuelle est de 80 milligrammes/normal mètre cube et nous sommes inférieurs à 5. Ce taux est si faible que le fonctionnement de la tour est neutre sur l'environnement et imperceptible ! »Deux séries de filtres remplacent les « cyclones » traditionnellement implantés sur ce genre d'installation. Composé d'un corps en Inox de 17 mètres de hauteur et de 6 mètres de diamètre, le filtre principal est pourvu de 273 « manches » en feutre (7,50 mètres de longueur) qui filtrent l'air extrait de la tour. L'air passe à travers les manches et les poussières extraites se retrouvent piégées par le feutre.Parallèlement à la réduction des émissions de poussières, Nestlé a décidé de remplacer ses trois chaudières fonctionnant au fioul ? pour un montant de 4,5 millions d'euros ? afin de réduire ses émissions d'oxydes d'azote (NOx). Ces chaudières ont pour fonction d'assurer des besoins de vapeur supplémentaires et de suppléer, en cas de besoin, la chaudière principale, qui est « mixte » : elle fonctionne, en effet, au charbon et? au marc de café.marc de café recycléEn 1983, l'usine dieppoise avait joué les précurseurs avec cet équipement lui permettant de produire de l'énergie (le besoin en vapeur du site est de 30 à 45 tonnes par heure) tout en recyclant son marc de café (17.000 tonnes de marc sec par an). Elle vient par ailleurs de mettre au point un système de récupération de calories aux différents stades du process industriel afin de diminuer ses besoins en vapeur (16 % de baisse en un an, à volume de production équivalent) ; elle a aussi réduit la consommation d'eau de 40 % en l'espace de deux ans et mis en place une installation de dépollution intermédiaire (concentration des effluents, séchage de boues, etc.) pour traiter les eaux usées du site, en amont de la station d'épuration.Site de référence du groupe Nestlé, l'usine dieppoise porte le label « best in class » qui couronne en interne un ensemble de performances au regard de la productivité, de la qualité et de l'environnement. Claire Garnie
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