Industrie du futur  : ces moteurs qui propulsent la production vers la nouvelle frontière du digital

OPINION. Ce qui définit une révolution, c'est le changement radical qu'elle entraîne. La quatrième révolution industrielle a-t-elle tenu ses promesses pour la production ? Tout indique que ce n'est pas encore le cas - mais que cela est encore possible, les fabricants atteignant un point de rupture. Par Flavien Parrel, directeur exécutif, responsable Industrie du futur chez Accenture
(Crédits : DR)

La quatrième révolution industrielle est en train de prendre le pas sur l'industrie 4.0. Contrairement aux apparences, cela n'est pas paradoxal, car il s'agit de deux concepts différents. L'expression « industrie 4.0 » désigne généralement la mise en œuvre de technologies digitales dans des usines et sites de production en vue de gagner en efficacité et en efficience - il peut s'agir de l'Internet des objets, de l'intelligence artificielle, ou encore de l'analyse des données fournies par le big data, par exemple.

Mais la quatrième révolution industrielle va plus loin. Elle désigne les changements considérables qu'apportent ces technologies et leur exploitation : nouvelles méthodes de travail, nouveaux modes de communication et nouveaux processus opérationnels. Il suffit de penser à quel point les smartphones, les réseaux sociaux, les visioconférences et les plateformes de covoiturage ont changé nos vies personnelles et nos méthodes de travail.

En production, l'exploitation du digital demeure contrastée

La production a-t-elle observé des changements aussi radicaux au cours des 10 dernières années ? Incontestablement, de nombreuses entreprises testent le potentiel disruptif des technologies de l'industrie 4.0. C'est le cas du fabricant d'équipements industriels Biesse, qui commercialise aujourd'hui des machines de production capables d'envoyer des données vers une plateforme digitale afin de prédire les pannes éventuelles et de déployer des équipes de maintenance, par exemple. C'est aussi le cas de Volkswagen, qui a choisi de mettre l'IA au service du design génératif. L'objectif : repenser l'emblématique Combi de 1962, afin de mettre au point une version plus légère et plus écologique. Résultat : les pièces ont gagné en légèreté et en robustesse, et le constructeur a pu accélérer son cycle de mise en production, qui n'est plus que de quelques mois, contre 1 an et demi auparavant.

Toutefois, cela est loin d'être systématique, à l'échelle et bien des lacunes restent à combler. Comparée à d'autres divisions de l'entreprise, comme le marketing, les ventes ou les processus administratifs, la production est bien moins digitalisée qu'elle ne pourrait l'être.

Nous sommes loin d'une révolution. Toutefois, le changement est en cours.

Trois facteurs d'actualité conduisent les fabricants vers un point de rupture

Pour rester pertinentes, gagner en résilience et devenir plus responsables, les entreprises du monde entier reconnaissent la nécessité d'accélérer leur transformation et d'agir pour y parvenir. Cela implique la transformation d'une composante essentielle de leur activité : la production. Trois sujets brûlants les propulsent vers la nouvelle frontière du digital.

  • 1. La pandémie en cours accélère le changement

Avec les écarts de digitalisation peu flatteurs qu'elle a mis en lumière, la pandémie a en effet accéléré l'adoption et la mise en œuvre de technologies digitales dans la production. Incapables de piloter leurs usines à distance ou d'adapter leurs chaînes de production au changement qui a bouleversé l'offre et la demande du jour au lendemain, bien des entreprises ont dû fermer.

Pour assurer la distanciation sociale sur le lieu de travail, des entreprises se sont tournées vers des solutions digitales intelligentes dédiées aux travailleurs, afin que ces derniers puissent assurer la continuité des chaînes de production, tout en se ralliant à l'objectif essentiel : la protection des collaborateurs.

Autre effet de la pandémie : la nécessité d'une production plus agile que jamais. Bon nombre d'entreprises se sont unies autour d'un objectif commun : aider ceux qui luttaient en première ligne. Mais transformer un site de production d'alcool en site de production de solutions hydroalcooliques, ou une manufacture textile en usine d'équipements de protection individuelle, n'est pas une mince affaire. Pourtant, du jour au lendemain ou presque, ces entreprises ont relevé le pari grâce aux données, à la connectivité et aux machines intelligentes appropriées.

  • 2. Les logiciels redéfinissent les produits physiques

Véhicules, appareils médicaux, ascenseurs... Des produits physiques jusqu'ici relativement passifs gagnent en intelligence.

Plus que leurs caractéristiques matérielles, ce qui définit aujourd'hui un grand nombre d'outils, d'appareils et de machines ne sont pas des bits et des octets : ce sont des logiciels qui soutiennent et contrôlent leurs caractéristiques et leurs fonctionnalités. En 2018 déjà, 98 % des fabricants avaient commencé à intégrer l'IA dans leurs produits. En 2020, 49 % des entreprises affirmaient que plus de la moitié de leurs produits et services nécessitaient des mises à jour logicielles après l'achat. Et d'ici à 2025, le nombre d'appareils connectés générant, envoyant et traitant des informations dans le monde entier pourrait dépasser les 27 milliards.

Par conséquent, la fabrication d'un produit réussi est principalement devenue une tâche digitale. Pour autant, cela ne signifie pas que les exigences mécaniques et physiques soient devenues obsolètes. Dans bien des domaines, l'apparence des objets demeurera probablement un facteur décisif pour les clients et les consommateurs. Et si certaines personnes peuvent trouver des avantages à utiliser des fourchettes ou des chaussettes intelligentes, selon toute vraisemblance, elles resteront minoritaires.

Il n'en demeure pas moins qu'un nombre considérable d'objets sont d'ores et déjà conçus et développés à partir de leurs caractéristiques digitales. Et ils sont toujours plus nombreux. Cela implique un changement radical dans les processus d'ingénierie et les compétences recherchées. Mais cela signifie aussi que les fabricants doivent devenir férus de logiciels. Leurs avantages concurrentiels habituels ne suffisent plus. Ils doivent les maintenir et les renforcer, mais aussi y ajouter une expertise logicielle.

  • 3. L'impératif de développement durable dépend du digital

Les différents acteurs exigent de plus en plus que les entreprises adoptent des procédés de fabrication plus durables. Ainsi, on observe un intérêt croissant des investisseurs pour l'investissement responsable - à savoir pour des investissements visant à générer à la fois des retombées positives pour la société et une forte rentabilité financière. Un secteur qui devrait totaliser pas moins de 26 billions de dollars. Mêmes exigences du côté des législateurs, qui réclament que les entreprises s'engagent dans une démarche plus durable. Quant aux consommateurs, ils sont prêts à débourser plus pour des produits durables.

Autre vecteur essentiel : les jumeaux numériques pour un monde décarboné. Ces simulations d'objets et de processus du monde réel axées sur les données pourraient se traduire par une réduction de 7,5 gigatonnes des émissions de dioxyde de carbone d'ici à 2030.

Ces trois thèmes d'actualité doivent servir de repère à la majorité des fabricants et leur permettre de mieux cerner la nouvelle frontière du digital qui se dessine à l'horizon. Ils représentent des enjeux considérables en termes de pertinence vis-à-vis des clients et des salariés, de résilience à venir et d'action responsable.

Pour relever ces défis, les fabricants ne doivent pas se contenter d'implémenter certaines technologies mais bien les associer ingénieusement en fonction de leurs enjeux tout en pilotant le changement au sein de leurs équipes.

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