IoT : Uwinloc conçoit des tags de géolocalisation sans pile pour l’industrie
Israa Lizati
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Éric Cariou et Jan Mennekens, les deux co-fondateurs d'Uwinloc.
Uwinloc
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Éric Cariou et Jan Mennekens, les deux co-fondateurs d'Uwinloc.
Uwinloc
... somme sera destinée à étendre ses opérations en Europe du Nord et aux Etats-Unis.
Aujourd'hui, l'IoT est souvent utilisée dans l'industrie pour réaliser du suivi d'outils, d'équipement ou de certaines pièces. Trop onéreux, contraignants techniquement, nécessitant une alimentation murale ou une batterie, les capteurs connectés sont très peu déployés à grande échelle dans l'industrie. La donne devrait cependant changer. Le Toulousain Uwinloc a mis au point une solution de traçabilité, d'identification et de localisation des actifs au sein des zones de stockage sans ces inconvénients. Dénuée de pile et code-barres et de la taille d'une moitié de carte de visite, MahVis fonctionne grâce à la collecte d'énergie radio et de l'émission radio ultra wideband (UWB). Cette innovation est présentée comme une première mondiale par la société.
Répondant aux exigences de l'industrie 4.0, cette innovation a été co-développée avec des industriels de premier plan mondial comme Michelin, Eramet ou encore Collins. Contrairement aux radio-étiquettes (RFID) et tags à code-barres habituellement utilisés pour baliser les palettes et autres cartons dans les espaces de stockage, ce tag permet aux industriels, de tous secteurs, d'avoir une visibilité de 100 % sur l'ensemble de leurs stocks de produits finis ou de pièces détachées et d'optimiser leurs opérations. Destinée prioritairement aux responsables de sites et aux caristes, cette étiquette connectée est aujourd'hui la seule solution qui permet de suivre des millions de produits étiquetés, simultanément dans les entrepôts, avec non seulement l'identification de produit, mais aussi sa localisation précise.
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Ainsi, ce tag, à placer sur les cartons, caisses et autres pièces qui doivent être tracés, permet aux industriels d'optimiser leurs espaces de stockage ainsi que le pick and drop des caristes, de réaliser des inventaires automatisés (sans lecture de code-barres), de réduire le temps de recherche des produits dans un espace, etc. MahVis réduit de 30 % à 40 % la consommation des véhicules et peut entraîner une réduction de 20 à 25 % du parc de chariots élévateurs. De plus, elle évite aux équipes les erreurs de chargement et de non-conformité qui entraînent des coûts supplémentaires. Enfin, elle améliore les conditions de travail des caristes et évince des processus les tâches lourdes à faible valeur ajoutée comme les étapes de "douchage" de code-barres par exemple.
Israa Lizati