Depuis une dizaine d'années, l'équipementier automobile Delphi pratique dans ses usines le « Lean Manufacturing » (LM ; en français : production sans gaspillage). Grâce à quoi, son taux de rebut ne dépasse pas 1 % au lieu de 4 % à 5 % auparavant. Désormais, il s'efforce d'étendre cette démarche à ses fournisseurs stratégiques, en les aidant à optimiser leur processus de production, afin qu'ils réduisent leurs propres structures de coûts et donc la part de leur valeur ajoutée sur les produits vendus. « Nous voulons également que leur niveau de production soit en adéquation avec les attentes du marché en termes de qualité et de volumes », explique Jean-Patrick Lestrade, en charge du développement fournisseurs chez Delphi.On s'en doute, les entreprises visées rechignent souvent à ouvrir leur livre de comptes. « C'est à nous de démontrer l'intérêt qu'elles peuvent en retirer en termes de performance mais aussi d'opportunités commerciales », souligne Jean-Patrick Lestrade. En contrepartie, Delphi s'engage contractuellement auprès de ses fournisseurs sur des durées allant de trois à cinq ans maximum. L'étape suivante consiste d'ailleurs à intégrer ces fournisseurs clés dans une démarche de coconception en vue de développer ou d'améliorer ensemble de nouveaux produits.La mise en place du LM démarre par un diagnostic avec les équipes en place. Une des conditions sine qua non à la réussite d'un tel projet : partager la même vision concernant les améliorations à obtenir. Lorsque le dirigeant suit personnellement les différentes étapes du projet, les résultats sont en général plus rapides sachant que le retour sur investissement est évalué à moins d'un an. Les économies générées par le LM sont en général de l'ordre de 10 %. « Notre objectif est d'aider 10 % à 20 % de nos fournisseurs de composants stratégiques à s'engager dans cette démarche. » E. K.

latribune.fr

10 Jan 2010, 23:47

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