L’usine de M&Ms à Haguenau
Giulietta Gamberini
Au fur et à mesure qu’on avance dans le long couloir, décoré d’une frise relatant les dates clés de l’entreprise familiale américaine, l’odeur de cacao envahit les narines. Elle explose une fois franchie la porte du cœur du réacteur : l’atelier où est fabriqué le chocolat de célèbres confiseries colorées. Nous sommes à Haguenau, près de Strasbourg, dans la plus grande fabrique de M&M’s d’Europe : l’un des joyaux de l’empire du groupe Mars, qui, en 2025, a réalisé 55 milliards de dollars de chiffre d’affaires grâce à ses dizaines de marques alimentaires et de soins pour animaux connues au niveau mondial.
150 millions de billes sortent chaque jour de cette usine, qui a récemment fêté ses 50 ans : un tiers pour satisfaire la demande des Français, dont un sur trois en achète au moins une fois par an, deux autres tiers pour être exportés dans une quarantaine de pays. Elle tourne vingt-quatre heures sur vingt-quatre et sept jours sur sept grâce à 6 équipes, chacune identifiée par l’une des couleurs iconiques des M&M’s.
750 personnes y travaillent, dont la moitié est directement affectée à la production. Cette semaine, elles sont mobilisées pour célébrer le lancement de la troisième édition d’un partenariat avec le Tour de France, qui doit encore davantage imposer leurs produits au niveau national.
La première étape du processus de fabrication est aujourd’hui l’assemblage de quatre ingrédients : la masse et le beurre de cacao, ainsi que du lait et du sucre, scannés et analysés au préalable pour exclure toute source de contamination. Elle prend à elle seule entre dix et douze heures, explique le directeur général de l’usine, Christophe Mathey.
Pour garder le chocolat liquide en permanence, les tuyaux où il coule sont entourés d’eau chaude. Depuis 2014, la chaleur provient d’un site proche de valorisation des déchets, qui assure aujourd’hui 53 % des besoins énergétiques de l’usine. Pour des raisons d’efficacité et d’hygiène, tout est automatisé dans l’atelier : les salariés se limitent à surveiller le bon déroulement des opérations depuis une salle de contrôle.
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Le chocolat produit est différemment utilisé pour les trois types de M&M’s fabriqués dans l’usine. La plupart viennent enrober des cacahuètes précédemment torréfiées aux Pays-Bas, pour la gamme « Peanut » – la préférée des Français, qui représentent 75 % de la production –, ou le cœur en riz soufflé de la gamme « Crispy » – lui aussi fabriqué en exclusivité dans l’usine par extrusion. Une autre partie constitue le cœur même des M&M’s « Chocolat ».
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Les billes sont ensuite colorées au sirop, dans des cylindres qui, en roulant, les polissent. Une fois les couleurs mélangées, s’ouvre une phase tenue secrète : celle de l’impression du M' caractéristique – voire désormais de messages personnalisés. « La difficulté vient de la taille irrégulière des cacahuètes. C’est un collègue qui est parvenu à trouver une solution », explique Christophe Mathey.
14 lignes de machines automatiques emballent enfin le chocolat, en assurant la bonne dose de chaque paquet, au rythme de plusieurs centaines de sachets de différentes tailles la minute. Ils sont contrôlés avant d’être mis en palettes par des robots et envoyés aux quatre coins du monde.
À partir de 2028, l’usine sera encore plus grande, et intégrera la seule étape qu’elle ne maîtrise pas aujourd’hui, se réjouit Christophe Mathey. Mars est en effet en train d’y construire un nouveau bâtiment de 4 200 mètres carrés, où seront torréfiées les cacahuètes. « Cela nous permettra de réduire les émissions de gaz à effet de serre liées à leur transport », souligne le directeur général. L’agrandissement est financé par une partie des 100 millions d’euros que, à l’occasion de Choose France, Mars a annoncé vouloir encore investir en France en 2026, pour augmenter la capacité de ses usines, mais aussi les décarboner et les moderniser.
