À la sortie de la crise sanitaire, la société toulousaine ST Composites a été l'un des premiers sous-traitants aéronautiques à se doter d'une imprimante 3D, pour mener de la fabrication additive à la suite d'un financement du plan France Relance. Un achat acquis auprès de l'entreprise toulousaine eMotion Tech, spécialisée dans le développement d'imprimantes 3D pour l'industrie et qui jusqu'à présent fournissait uniquement les donneurs d'ordre. Depuis, la donne a bien changé et l'usage de la fabrication additive dans l'industrie régionale se démultiplie, particulièrement dans la filière aéronautique.
« Nous en sommes à 25.000 heures de fabrication additive. Si nos collègues allemands travaillent avec le titane, nous à Toulouse, nous travaillons avec l'aluminium. Nous explorons d'autres matériaux, mais nous avons déjà des pièces qualifiées, qui volent. Ce sont des pièces à faible criticité, mais tout l'enjeu est de monter en puissance sur ce point », témoigne Jérôme Rocchi, expert matériaux et procédés chez Liebherr Aerospace.
Le sous-traitant franco-allemand de rang 1 réalise notamment avec ce procédé des mixeurs d'air ou encore certains composants du train d'atterrissage. Du côté de Sogeclair, c'est la production d'un échangeur de chaleur qui a été réalisée en fabrication additive.
La technique de la friction compression, la production sur lit de poudre, le dépôt de fil ou le dépôt de poudre... Les méthodes de fabrication additive sont nombreuses et chacun y va de son choix pour avancer sur ce sujet. Après une étude comparative, Latécoère a opté lui pour le procédé du WLAM (Wire Laser Additive Manufacturing), qui permet de réaliser des pièces en 3D grâce à un apport de fil fondu par un faisceau laser. « Nous aimerions trouver un partenaire désormais pour mener de la production en série », fait savoir Ugo Bravi, expert analyste R&T chez Latécoère.
