Avec 257 millions d’euros engagés auprès de 1.200 sites d'entreprises en Nouvelle-Aquitaine, le programme Usine du futur fête ses dix ans. Objectif : moderniser les outils industriels, améliorer leur performance et s’adapter aux transitions environnementales mais aussi et, peut-être surtout, managériales. Un facteur clé dans le lent processus d'appropriation de l'industrie de demain.La première machine d'impression numérique à avoir permis à Monsieur Tshirt de se lancer sur le flux tendu, il y a onze ans, est en passe d'être remisée. « La nouvelle technologie que nous utilisons, qui consiste à ne pas imprimer directement sur le tee-shirt mais sur un film, permet de continuer à faire du flux tendu tout en augmentant la durée de vie du produit », explique Arnaud Péré, co-dirigeant du spécialiste bordelais des vêtements et objets personnalisables.
Vêtements, verres, planches apéro, bijoux, affiches... Monsieur Tshirt achète les supports vierges et les travaille à la commande. Dans ses locaux de Lormont, près de Bordeaux, l'équipe brode, grave, découpe ou encore presse. 70 machines d'une quinzaine de modèles sont dédiées à la production et au conditionnement. « Dans un premier temps, nous achetons des machines peu onéreuses ou une seule machine pour nous lancer sur un marché. Nous testons et si cela fonctionne, nous montons en gamme ou en nombre de machines », poursuit Arnaud Péré qui vient d'acquérir une imprimante alimentaire.
Optimiser l'outil industriel
Pour autant, tout ne repose pas sur ces seules machines, disponibles pour tous sur le marché. Monsieur Tshirt a développé ses propres surcouches logicielles pour optimiser l'utilisation du matériel :
« Il fallait réussir à développer des technologies et une organisation pour être plus productifs que des concurrents partis à l'étranger même avec un coût du travail supérieur. Nous démontrons ainsi que nous pouvons produire en France et produire très vite. Concrètement, pour doubler le volume de production, nous développons des outils pour faire gagner du temps à l'opérateur là où il en perdait. »
C'est précisément ce qui a motivé sa participation au programme Usine du futur qui a débuté en 2018 pour Monsieur Tshirt, une période qui correspond aux débuts de l'ère de la personnalisation.
« La Région nous a aidé sur de l'investissement machine, mais surtout sur de la R&D sur les surcouches logicielles et la personnalisation. L'aide a été financière mais indirectement technique puisque cela nous a permis de recruter sur la partie développement. Une sixième personne doit nous rejoindre. Au total, nous avons gagné en productivité, en vitesse et en simplification notamment pour les temps de formation. Alors que le travail en broderie nécessitait auparavant un mois de formation, nous formons désormais en deux jours »,témoigne Arnaud Péré.
Près de 1.200 entreprises diagnostiquées en dix ans
Basée à Salaunes en Gironde, l'entreprise Dilange Menuiseries Industrielles (DMI) qui fabrique des menuiseries en PVC et aluminium, était elle-même déjà automatisée quand elle a intégré le programme Usine du futur en 2020. En revanche, « les audits extérieurs qui ont été réalisés par cinq entreprises différentes m'ont conforté dans le fait que nous allions dans la bonne direction. Le diagnostic a validé le process déjà en place », témoigne Philippe Dilange qui, dans le cadre du programme, a aussi reçu une aide financière pour l'achat d'une nouvelle ligne de débit et d'usinage. « Cet outil nous a permis de doubler notre capacité de production journalière. »
Hélène Lerivrain, avec Pierre Cheminade