Dans la torpeur du mois d'août, une entreprise sidérurgique suédoise, SSAB Oxelösund, a publié un communiqué annonçant avoir laminé le premier acier produit sans charbon coke ni énergie fossile pour le compte du constructeur automobile suédois Volvo Cars (devenu une filiale du chinois Geely).
C'est très prometteur. Car l'acier est, avec le ciment, le secteur industriel qui contribue le plus aux émissions de CO2, 7% selon les estimations de l'Agence internationale de l'énergie (AIE). Or, il est difficile de s'en passer. L'acier a accompagné le développement de la civilisation. Il est présent dans presque tous les produits que nous utilisons (bâtiments, voitures, avions, bateaux, outils...), avec une part de 90% de tous les métaux utilisés.
Aujourd'hui, peu coûteux à produire
Outre ses qualités physiques - il est robuste et facile à travailler quand il est chaud -, il est peu coûteux à produire. Mais face à l'urgence climatique, ces avantages sont remis en cause. Car sa production résulte d'une fusion à 1.700 degrés de minerai de fer et de charbon coke (différent du charbon thermal brûlé pour produire de l'électricité). A cette température, le minerai de fer libère son oxygène, le charbon coke son carbone, formant un acier selon la teneur désirée mais génère aussi du dioxyde de carbone. Avec une équation pratiquement insoluble, la production d'une tonne d'acier génère en moyenne 2 tonnes de dioxyde de carbone. Comme nous produisons chaque année environ 1,8 milliard de tonnes à travers le monde (dont plus de la moitié en Chine), nous générons près de 3,6 milliards de tonnes de dioxyde de carbone.
Jusqu'à présent, on misait sur le recyclage moins polluant. Dans ce cas, l'acier est produit à partir de ferraille en recourant à un four à arc électrique qui ne nécessite que 16 kg de charbon là où le haut fourneau en a besoin de 800 kg pour produire une tonne d'acier. Par ailleurs, l'électricité utilisée par le recyclage provient en large part de sources fossiles. Aujourd'hui, 37% de l'acier est recyclé, selon les estimations de l'Association mondiale de l'acier. Ce taux n'est pas négligeable, et à condition d'améliorer la récupération, certains experts estiment que l'on pourrait atteindre 80%.
En attendant, la solution proposée par SSAB Oxelösund est plus que prometteuse. Nommée Hybrit, cette innovation résulte d'un partenariat avec deux entreprises publiques suédoises, la compagnie minière LKAB, qui extrait du minerai de fer dans le nord du pays, et le producteur et distributeur d'électricité Vattenfall. Du point de vue technique, l'opération consiste à combiner l'hydrogène "vert" - obtenu à partir d'énergies renouvelables - avec le minerai de fer pour créer un matériau poreux, appelé fer spongieux, qui reste à travailler pour obtenir les qualités d'acier spécifiques.
Une phase commerciale prévue pour 2026
Hybrit est prévu d'entrer dans une phase commerciale en 2026. Les essais menés avec Volvo qui vise des modèles 100% électriques d'ici 2030 ouvrent des perspectives inédites. Selon le constructeur, la production de fer et d'acier représente actuellement environ 35% des émissions dans la fabrication d'un véhicule thermique et 20% pour une voiture électrique, dont les composants des batteries nécessitent encore un volume important d'émissions indirectes pour les fabriquer.
Mais, comme le souligne Martin Lindqvist, le PDG de SSAB, ce premier acier produit sans énergie fossile "est la preuve qu'il est possible de réduire considérablement l'empreinte carbone mondiale de l'industrie sidérurgique". Surtout, il espère que "cela inspirera d'autres producteurs à vouloir également accélérer vers la transition verte".
