[article publié le 14 novembre 2018 à 18h19, mis à jour le 30 novembre 2018 à 17h25 avec le départ de Bénédicte de Bonnechose de la direction générale de LafargeHolcim France]
La cheminée qui rejette un panache de fumée continue d'incarner l'image d'Épinal de la cimenterie. Cette représentation est toujours d'actualité. Plutôt que d'en faire un inconvénient, les industriels du secteur l'érigent en atout et travaillent à la captation du dioxyde de carbone (C02) qui en sort. Objectif : le stocker, le transformer puis l'utiliser. Pour cause, l'ambition des professionnels du ciment semble un brin démesurée : réduire de 80% les émissions de CO2 à l'horizon 2050. « C'est une ambition réaliste car nous avons des projets derrière », assure Benédicte de Bonnechose, présidente du syndicat français de l'industrie cimentière (SFIC) et ex-directrice générale de LafargeHolcim France.
De fait, le béton, principalement composé de ciment, capture naturellement le dioxyde de carbone. Lorsqu'il revient sous forme de granulats en usine, il peut être chargé en CO2 via la captation du panache de fumée et resservir comme piège à carbone. C'est pourquoi le ministère de la Transition écologique et solidaire a créé un projet de recherche et développement intitulé FastCarb qui vise à accélérer l'industrialisation d'un tel processus. Grâce à ce réemploi, « nous allons pouvoir fixer 10% à 15% des émissions de CO2 soit deux des 17 millions de tonnes émises chaque année en France », précise Laurent Izoret, directeur délégué produits et applications chez Atilh et directeur des opérations de recherches communes du SFIC. « Cela coûte 1,5 à 2 millions d'euros par usine. Si on ne les a pas, on ne fait rien. »
Toujours plus d'économie circulaire dans la production du ciment
Un travail de recherche est également mené sur le clinker, un principe actif qui contribue à la résistance du ciment. D'ici quatre ans, et selon un procédé industriel, du calcaire ou de l'argile calcinée vont être mélangés en usine avec cet ingrédient pour provoquer des « effets coopératifs ». L'objectif demeure le même : capter toujours plus de CO2 et réduire, en moyenne, de 35% les émissions par rapport aux ciments existants.
Si le béton est déjà quasi-recyclable à l'infini, les cimentiers veulent aussi se convertir davantage à l'économie circulaire. Des usines utiliseraient des produits issus des industries voisines, comme les boues sidérurgiques composées des restes du lavage des gaz des hauts-fourneaux. « Nous voulons éviter d'aller piocher dans les ressources primaires. Notre objectif est d'atteindre en 2025 une énergie au moins issue à 50% » de ces matières, promet Laurent Izoret.
« En tant qu'industriels, nous devons adresser une grosse masse de ciments. Aujourd'hui, nous utilisons nos gisements et nos outils actuels mais nous ne pouvons pas nous passer de tout regarder », complète la présidente Bénédicte de Bonnechose.
« Nous devons aussi nous inscrire dans une compétitivité de l'offre que nous mettons sur le marché. C'est pourquoi nous sommes en train d'y dédier des moyens importants pour avancer vite ! »
En effet, dépendante du secteur du béton dans la construction, la filière cimentière ne peut faire l'impasse sur ces innovations si elle souhaite rester compétitive.
« Quand nous mettrons le pied sur l'accélérateur, nous serons difficiles à égaler » (Joelle Pineau, directrice de la recherche en IA chez Meta)
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