Le premier constructeur aéronautique mondial a reçu des équipements de calcul haute performance commandés à Bull, récemment racheté par l'Etat. Une solution souveraine nécessaire pour assurer son « autonomie digitale » dans la conception des prochaines générations d'avions.
C'est l'un des secrets les mieux gardés du premier constructeur aéronautique mondial. Airbus dispose d'un réseau de 4 730 mètres de câbles haut débit pour alimenter ses deux nouveaux supercalculateurs. Le géant aéronautique a annoncé le mois dernier la livraison par le fabricant français Bull d’une nouvelle infrastructure de calcul haute performance.
Implantés à Toulouse et Hambourg en Allemagne, les deux supercalculateurs seront mobilisés par les bureaux d'étude pour la conception des prochaines générations d'avions et d'hélicoptères du groupe.
« Nous sommes passés à notre sixième génération de supercalculateurs. Ils sont plus puissants, ce qui nous a permis de multiplier notre capacité de calcul par trois par rapport à la génération précédente. Pour la première fois, nous pouvons réaliser 80% de nos simulations sur nos machines dans nos data centers », salue Catherine Jestin, vice-présidente exécutive en charge du digital d'Airbus.
Des besoins de simulation grandissants
Alors que le premier constructeur mondial doit monter en cadence pour livrer plus de 7 500 appareils de l'A320 NEO, l'avion le plus vendu au monde, en parallèle, il prépare déjà la suite. Le prochain monocouloir, qui devrait succéder à l'A320, devrait entrer en service entre 2035 et 2040. Airbus est en pleine réflexion sur les choix technologiques à embarquer à bord de ce nouvel avion : hybridation, part de matériaux composite, architecture de l'avion... Autant de domaines qui demandent d'importantes capacités de calcul.
« Nous avons de plus en plus besoin de simulation, que ce soit pour l'aérodynamique et l'aéroacoustique de nos avions. Par ailleurs, nous utilisons de plus en plus de composites pour remplacer les pièces métalliques avec la nécessité d'étudier comment ces composites vont réagir aux variations de température ou de pression ou encore aux chocs. Tous ces éléments font que nous travaillons avec des modèles plus complexes et gourmands en énergie. La simulation nous permet aussi de gagner du temps et de réduire les coûts de conception d'un appareil », développe Catherine Jestin.
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