Comment le numérique transforme l'industrie

La quatrième révolution industrielle, baptisée Usine du futur ou Usine 4.0, est en marche. L'information en temps réel est en train de bouleverser les modes de production et d'organisation de l'industrie manufacturière. Un changement de paradigme qui nécessite de créer plus de transversalité entre les acteurs de cet écosystème (grands comptes, ETI, PME et laboratoires de recherche), afin que l'offre et la demande se rencontrent. Car, nombreuses sont les innovations technologiques qui émergent.

Trois innovations de rupture en 2014

En 2014, trois grandes innovations de rupture portent l'Usine 4.0 : la robotique collaborative, la métrologie et l'instrumentation, et le recours à la réalité augmentée.

Ces dernières décennies, les robots interagissaient peu avec le reste de l'usine et exécutaient des tâches uniques et répétitives. C'est de moins en moins le cas actuellement : de nombreux travaux de R&D et expérimentations portent sur ce qu'on appelle la robotique collaborative ou la cobotique. L'un des exemples les plus poussés est l'exosquelette où l'homme et la machine ne font plus qu'un. Il existe un réel potentiel d'innovation dans ce domaine. Les robots pourront également réaliser certaines tâches pouvant être difficiles voire pénibles pour l'humain, évitant ainsi les accidents de travail. Adapté à l'humain, il supporte l'essentiel de l'effort et améliore les conditions de travail des opérateurs.

Un "chief digital officer" chez Renault

Un autre levier de productivité est lié à la mesure. Les usines sont déjà équipées de capteurs qui suivent et enregistrent l'exécution des opérations en production. Prendre le tournant de la maintenance prédictive est essentiel. L'anticipation et la rectification seront rendues possibles grâce à des capteurs plus fins et plus précis, placés dans des endroits stratégiques sur la ligne de production alertant dès qu'une opération est suspecte. Les technologies électroniques, mécatroniques et logicielles sont au cœur de ces nouveaux systèmes d'instrumentation qui servent à la fois à produire les données, les collecter, les analyser et les exploiter. Matures depuis quelques années, ces systèmes ne cessent de s'enrichir et d'améliorer leurs performances. L'enjeu dans les prochaines années sera de disposer de ce type de solutions à des coûts plus accessibles pour les industriels. Cela impliquera également une évolution des compétences des salariés en place pour la gestion de ces données. De nouveaux métiers seront ainsi créés. On a pu le voir dernièrement avec la nomination d'un Chief digital officer chez Renault.

Les outils de réalité augmentée

Enfin, la révolution la plus importante sera introduite par les outils de réalité augmentée. L'américain Eon reality, leader mondial dans le transfert des connaissances grâce à la réalité virtuelle et augmentée, vient ainsi d'installer sa filiale française à Laval. Dans le principe, un opérateur visualisera une situation théorique avec la scène virtuelle en superposition. Il pourra comparer une situation théorique avec la réalisation en cours et ainsi en mesurer les écarts potentiels pour adapter la production. Cette technique, qui n'est pas très présente actuellement, nécessitera un temps de formation et d'adaptation pour les opérateurs mais devrait séduire les jeunes, plus technophiles. La réalité augmentée s'avère également très utile pour former des opérateurs, notamment quand l'entreprise ne dispose pas d'espaces industriels libres pour la formation.

Le monde industriel est en train d'adopter une organisation modulaire et réactive, en exploitant des systèmes très innovants qui renouvellent les modes d'interactions hommes-machines et nécessitent des compétences différentes. Le succès de ces transformations reposera sur la formation des opérateurs actuels et futurs à ces nouveaux logiciels et outils numériques.