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Comment la cimenterie d'Airvault veut réduire d'un quart ses émissions de CO2

Anne Farthouat

Publié le 07 novembre 2022 à 04:56

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Ciments Calcia Airvault

Le projet de modernisation des équipements de la cimenterie d'Airvault, dans les Deux-Sèvres, doit lui permettre de réduire de 27 % ses émissions de CO2 tout en doublant sa productivité.

Cimenterie d'Airvault

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Un investissement de 285 millions d'euros pour l'un des sites les plus émetteurs de CO2 de Nouvelle-Aquitaine. Le projet de modernisation des équipements de la cimenterie d'Airvault, dans les Deux-Sèvres, doit permettre au groupe Ciments Calcia de réduire de 27% ses émissions carbone tout en doublant sa productivité. À condition que la crise énergétique ne lui impose pas de mettre la clé sous la porte, prévient son directeur.

Réduire de 27 % les émissions de CO2 par tonne de ciment produite. Tel est l'objectif que se fixe le groupe Ciments Calcia à travers la modernisation de son site d'Airvault dans les Deux-Sèvres, qui l'un des plus émetteurs de la région avec 480.000 tonnes de CO2 émises en 2020. Le projet : rénover 80 % des équipements d'ici 2025, pour un montant colossal de 285 millions d'euros.

"Il s'agit de la transformation de process la plus lourde réalisée en France par le groupe, qui investit 450 millions d'euros pour la décarbonation de ses quatre sites français », résume le directeur de la cimenterie Bruno Manivet, rappelant le caractère très intégré du site d'Airvault. "Les carrières d'argile et de calcaire sont à proximité et tout le process est réalisé in situ".

À savoir, le concassage des pierres, leur broyage, leur cuisson et leur refroidissement pour produire le clinker, puis le broyage de ce dernier et l'ajout de divers composants minéraux pour aboutir aux différentes qualités de ciment.

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Une nouvelle tour à cyclones

Plus précisément, il s'agit de "remplacer toute la ligne de cuisson et de moderniser les ateliers de broyage", poursuit Bruno Manivet. Pièce maîtresse de ce nouveau process : la "tour à cyclones", de 135 mètres de haut, où sera préchauffée la farine issue du broyage des pierres de calcaire et d'argile, avant que sa cuisson ne soit terminée dans un nouveau four rotatif de 70 mètres de long et 4,6 mètres de diamètre.

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Ces deux équipements seront complétés de nouveaux brûleurs, alimentés à 12 % par du gaz et à 88 % par des combustibles alternatifs (notamment des déchets non récupérables). "Avec ce nouveau process, nous allons substituer la totalité de la consommation annuelle de charbon et de coke de pétrole, et multiplier par 15 l'utilisation des combustibles alternatifs", souligne à cet égard le directeur. L'amélioration de la performance globale de la ligne permettra aussi de réduire la consommation thermique de 14 %, en partie grâce à la récupération de l'énergie de cuisson.

Anne Farthouat

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