Présentez-nous SSI Schäfer ?

SSI Schäfer est un fournisseur et fabricant de systèmes intralogistiques complets pour les entrepôts, qu'ils soient petits ou très gros. Nous sommes présents dans 70 pays, dont la France où nous avons une filiale depuis plus de 60 ans, avec nos services d'étude et d'ingénierie, d'application, de vente, de marketing et notre SAV.

Nous sommes multisecteurs : nous travaillons aussi bien pour du retail, de l'agroalimentaire, de l'industrie, des répartiteurs pharmaceutiques, du luxe, ou de l'e-commerce. Nous travaillons par exemple avec Caudalie, qui est une société française de cosmétiques qui livre ses produits aussi bien en France que dans le monde entier, en e-commerce, mais aussi directement auprès des pharmacies. Il leur faut donc une plateforme capable de répondre à tous ces besoins.

Comment accompagnez-vous vos clients pour trouver la solution qui leur convient ?

Au niveau de notre groupe, nous avons des centres de compétence par métier, dans tous les secteurs. Lorsqu'un client vient nous voir avec une problématique, nous savons l'analyser et lui proposer différentes solutions pour y répondre. Nous avons des expertises dans le monde entier, ce qui nous permet par exemple de faire profiter des expériences des États-Unis en e-commerce à des sites en France.

En tant qu'entrepreneur général, nous proposons des contrats de maintenance avec un engagement de performance et de disponibilité. Nous sommes une société internationale, mais localement nous fonctionnons comme une PME. Nous sommes en contact direct avec nos clients pour concevoir, installer et maintenir leur installation.

Comment vos systèmes de stockage automatisé répondent-ils aux besoins variés de vos clients ?

Nous avons la particularité de fournir des systèmes manuels comme très automatisés, et qui représentent des investissements allant de quelques centaines de milliers à quelques centaines de millions d'euros. En fonction de l'activité et de la taille de l'entreprise, nous allons définir le système qui est le plus adapté à l'instant T, mais qui pourra aussi évoluer en fonction de l'activité de l'entreprise.

Dans un entrepôt manuel, où des préparateurs se déplacent dans des allées d'étagères pour prendre les pièces nécessaires à la préparation des commandes, nous pouvons les seconder avec un robot mobile qui se déplace dans les allées de rayonnages pour récupérer des bacs ou des cartons et les amener directement à l'opérateur. C'est un premier niveau d'automatisation qui permet de compacter le stock, en ayant des allées plus étroites, et d'éviter les déplacements de l'opérateur pour offrir un poste de travail plus ergonomique et plus sûrs.

Pour améliorer la productivité, la qualité du stock et de la préparation des commandes, on peut aussi passer de plusieurs entrepôts classiques de 10m de haut, à un entrepôt grande hauteur, à 40 mètres. Avec la même surface au sol, on pourra mettre entre 5 et 10 fois plus de palettes, qui seront montées et descendues automatiquement avec un système de transstockeur palettes. Ces entrepôts sont construits avec des caractéristiques particulières, notamment au niveau de la dalle, qui doit pouvoir supporter plusieurs tonnes au mètre carré.

Pour les hautes cadences, nous avons des systèmes navettes, les shuttles, qui vont permettre de faire des très grands débits. Là où un système classique fera 200 bacs par heure, le système shuttles en fera 10 fois plus. C'est adapté pour les sites de haute activité, comme les sites e-commerce. C'est ce que nous avons mis en place pour le site Auto Distribution, L'entreprise dessert tous les garages Auto Distribution de France, en leur livrant les pièces détachées dont ils ont besoin, le soir même ou le lendemain si la commande est passée avant midi. Ils avaient donc besoin d'une forte réactivité.

À quoi ressemble un entrepôt au summum de l'automatisation ?

Un entrepôt constitue un flux de réception : on met en stock, on prépare, on emballe et on expédie. Dans les cas d'automatisation les plus sophistiqués, nous avons des systèmes de robots qui peuvent prendre des palettes, les dépalettiser en petits colis, stocker ces colis et les ressortir pour préparer les commandes, mettre les pièces dans les colis et déposer ces colis sur des palettes en optimisant les tournées du transporteur, pour minimiser les distances et l'impact RSE. Ce sont des systèmes où il y a très peu d'actions manuelles, que l'on peut retrouver dans le froid par exemple, car ce sont des conditions de travail difficile.

Vos solutions s'adaptent aux structures existantes, et surtout, elles peuvent évoluer avec l'entrepôt ?

La nouvelle génération de robots AMR,  les robots mobiles autonomes, se met en place très facilement dans des entrepôts existants de hauteur classique (jusqu'à 15m). On va démonter une partie des étagères pour remonter des étagères plus compactes. Ce ne sera plus l'opérateur qui se déplacera mais les robots. L'intérêt de cette technologie est qu'elle est « scalable » : on peut commencer par un petit nombre de robots et une petite zone de l'entrepôt et progressivement automatiser de plus en plus, en fonction des besoins du client.

On peut aussi combiner des technologies de transport de palettes, des technologies de transport de bacs haute cadence, et pour les petits flux des robots AMR sur des zones classiques.

Quel est l'intérêt d'automatiser les entrepôts dans le contexte actuel ?

Aujourd'hui, les centres logistiques trouvent de moins en moins de main d'œuvre qualifiée, ce qui créé des problèmes de turnovers assez importants. Et pour atteindre l'objectif de réduire de 30% la consommation d'énergie, l'automatisation peut être une solution. Plus on densifie et on automatise, moins on consomme, car on compacte le stockage, notamment en zone froide ce qui permet de réaliser de vraies économies énergétiques. Et surtout, les robots vont permettre d'absorber toutes les variations d'activité et de compléter certains shifts. Les opérateurs pourront être formés au travail de maintenance, plus technique et moins pénible.

Les enjeux RSE sont une des raisons majeures d'automatiser les entrepôts : à la fois pour les travailleurs, qui auront des postes plus ergonomiques, moins de tâches répétitives ou difficiles, notamment le port de charges lourdes, mais aussi concernant l'empreinte au sol et l'empreinte environnementale de l'entreprise, qui va optimiser son fonctionnement et son stockage sans toucher à sa structure. Les entrepôts grande hauteur permettent ainsi d'éviter de construire plusieurs petits entrepôts. Enfin, structurer la construction des palettes et le chargement des camions en fonction des itinéraires de tournées permet d'optimiser les trajets et de limiter la consommation et les opérations de chargement/déchargement inutiles.