Frédéric Thual
Ce contenu est réservé aux abonnés La Tribune
Grâce à l'utilisation de la fabrication additive, Naval Group a pu notamment divisé par dix le temps de fabrication d'une hélice à cinq pâles.
Naval Group
« Nous ne sommes plus dans une phase de test mais bien dans l'opérationnel avec un navire reparti en mission avec une hélice innovante, entièrement conçue en fabrication additive », explique Cyrille Nota, coordinateur de fabrication additive sur le site de Naval Group, à Indret près de Nantes, où vient d'être fabriquée une hélice de 2,50 mètres d'envergure en cupro-d'aluminium, composée de cinq pales de deux cents kilos. "Une prouesse technologique", clame-t-on chez Naval Group.
Acheminée à Brest en novembre, elle a été montée sur l'Andromaque, un chasseur de mines tripartite qui a repris la mer, après un arrêt technique majeur et des essais concluant fin décembre. Il aura fallu cinq années de R&D et trois à quatre millions d'euros d'investissement par an depuis 2018 pour que Naval Group maitrise la technologie de fabrication additive et en fasse un véritable projet industriel. « Obtenir une qualité navale militaire réclame une mise au point rigoureuse. Près de trois années de R&D, menées par la direction Technique et Innovation avec l'Ecole Centrale Nantes dans le cadre du LabCom Joint Laboratory of Maritime Technology, ont été nécessaires pour qualifier le procédé de dépôt de matière par fusion de fils métalliques », mentionne Emmanuel Chol, directeur du site de Nantes-Indret, fier de cette « prouesse technologique » présentée comme une première mondiale. « C'est le plus grand propulseur réalisé en fabrication additive métallique et c'est la première hélice issue de cette technologie, embarquée à bord d'un navire militaire et fabriquée pour aller au-delà de l'expérimentation essais en mer », dit-il. A ce jour, seul le chantier naval danois -civil- Damen se serait aventuré sur cette technologie. Sur des hélices de moindre dimension.
« Nous avons pris le train de la fabrication additive en 2015 en travaillant sur trois technologies ; la projection de poudre, la fusion laser sur lit de poudre déployée sur le site d'Angoulême Ruelle et le dépôt de fil métallique choisie pour l'hélice de l'Andromaque», explique Cyrille Nota. « Cette orientation stratégique est le fruit d'une rencontre entre une veille technologique poussée et un besoin opérationnel. Les hélices aujourd'hui produites en fonderie impliquent un procédé très complexe où la maitrise de la qualité n'est pas toujours très ancrée. Or, la fabrication additive nous semblait un procédé prometteur. Les services R&D ont montré qu'il était possible de repenser nos modèles pour produire des hélices innovantes aux performances supérieures », précise-t-il.
Frédéric Thual
Décarbonation de l’aviation : le pari du e-SAF dans le sud de la France
Trump rallume la chaudière du charbon américain avec 700 millions de dollars
Micro-réacteurs nucléaires : Antares franchit le cap décisif de la criticité
L’industrie française repasse les 10% du PIB, mais les usines continuent de fermer
