Pour des entreprises 4.0, il faut une logistique 4.0 !

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Panorama d'un entrepôt robotisé du distributeur canadien Sobey's.
Panorama d'un entrepôt robotisé du distributeur canadien Sobey's. (Crédits : DR)
Après l'industrie, c'est au tour de la logistique de dénicher des gisements de productivité. Mécanisation, robotisation et automatisation deviennent les nouveaux maîtres-mots d'une révolution qui vise à transformer les entrepôts en usines débitant des colis à haute fréquence. Le tout en cohabitation avec l'homme, qui reste indispensable.

À coups de dizaines, voire de centaines de millions d'euros, des entrepôts de nouvelle génération industrialisent les opérations logistiques.

Grâce à des constructeurs comme Dematic (États-Unis, Canada), Knapp (Autriche), Witron (Allemagne), Savoye Logistics (France) ou System (Italie), des cathédrales logistiques pouvant atteindre 40 m de hauteur se transforment en usines à expédier des colis à très haute fréquence : par dizaines ou centaines de milliers - voire par millions de colis - , comme l'annonce Inex Partners, prestataire logistique de SGroup, le leader de la grande distribution finlandaise. C'est pour ce dernier que Witron réalise l'un des plus grands projets logistiques au monde : une plate-forme de 142.000 m2 prévue pour 2016 ou 2018 à Sipoo, près d'Helsinki.

En effet, celle-ci sera capable de traiter jusqu'à 1,4 million de colis par jour. Ces niveaux de volume requièrent d'accélérer la mécanisation, la robotisation et l'automatisation des processus. Comme dans les usines, des robots de manutention, des convoyeurs automatisés, des chariots à guidage autonome, des drones et des objets connectés transforment radicalement le paysage des entrepôts.

Une gestion automatisée des marchandises

« Nous avons commencé par automatiser des lignes de production industrielles dans les années 1970. Puis, dans les années 1980, nous avons robotisé le stockage à grande hauteur (trans-stockeur) des palettes, caisses et bacs.

Et, dans les années 1990, nous avons semimécanisé la préparation de commandes en utilisant le support de bacs standardisés pour des industriels comme BMW, Festo, Hilti, Porsche ou VW.

Nous avons appliqué à la logistique tout ce que nous avons appris dans l'industrie, explique Jean-Marc Heilig, directeur commercial en France de Witron, dont le système OPM automatise le traitement des palettes dès la réception à quai : stockage, déstockage, constitution des colis, regroupement en palettes...

la demande des magasins à livrer, les palettes sont composées par ordinateur en fonction de l'ordonnancement que doivent adopter les produits dans les rayonnages."

Parmi ses références dans la grande distribution, l'intégrateur allemand compte The Kroger, SuperValu et Myer aux États-Unis et Sobey's (Canada) ainsi que Mercadona (Espagne) et Leclerc (France).

« En composant les palettes, nous économisons 8% sur le transport, poursuit Jean-Marc Heilig. À cela s'ajoutent 20% à 30% d'économie grâce au traitement robotisé des palettes : trans-stockeur à palettes, magasin pour la préparation de commandes, magasin tampon pour regrouper les colis en palettes avant expédition. Sans compter l'économie réalisée sur l'emprise au sol. Un entrepôt automatisé de 28.000 m2 équivaut à un entrepôt classique de 90.000 m2. »

Lean management sur le quai de réception

Certains acteurs, comme FM Logistic, s'attaquent au quai de réception des marchandises. Traditionnellement, le conducteur y décharge ses 33 palettes, au mieux avec un chariot élévateur avant que l'opérateur logistique scanne à la main les codes-barres des étiquettes collées sur chaque palette afin d'actualiser le stock.

« Pourquoi contrôler les palettes au déchargement puisque l'industriel l'a déjà fait avant sa propre expédition et qu'il nous a envoyé toutes les informations par électronique ? », s'interroge Patrick Bellart, le directeur des processus d'entrepôt de FM Logistic, qui vient de dépasser le milliard d'euros de chiffre d'affaires.

Ce logisticien, qui travaille pour Unilever, Nestlé, Mondelez, Carrefour ou Auchan, n'est pourtant pas tombé sur la tête. Il adapte le Lean Management au déchargement.

« Nous avons adapté un scanner sur les fourches de manutention du chariot élévateur pour lire, quel que soit son emplacement, l'étiquette déjà collée sur la palette par l'industriel », reprend Patrick Bellart.

Informatisée, cette lecture accélère le processus de déchargement tout en prévenant les mauvaises postures des opérateurs pour scanner les étiquettes à la douchette ou au pistolet. Enfin, FM Logistic parvient à décharger 33 palettes en trois minutes au lieu de trente minutes. Par quel miracle ? Grâce à trois convoyeurs mécanisés : le premier est placé en bout de chaîne chez l'industriel, le second dans la remorque du camion et le troisième sur le quai de déchargement.

Détection d'engins et de piétons

Certains entrepôts mécanisent le déplacement de palettes ou de colis à l'aide de flottes d'AGV (Automated Guided Vehicles), des chariots automatiques. En revanche, cette automatisation des flux nécessite que les AGV cohabitent avec les chariots élévateurs conduits par des opérateurs humains. Un sujet sur lequel s'est penché le français BA Systèmes (CA : 22 millions d'euros en 2014, dont 15% consacrés à la R & D ; 170 salariés), basé à Rennes (35). Son dernier-né, le GL 8.1, a été conçu dans le cadre d'un projet pilote avec le distributeur Système U, l'objectif étant d'accroître la sécurité par rapport aux opérateurs grâce à un système de détection couplé à des alertes lumineuses et sonores.

« Cet AGV embarque en outre un système qui détecte la position des fourches des chariots manuels de manière à éviter les collisions », souligne Laurent Depont, directeur commercial de l'entreprise qui comptera bientôt cinq plates-formes équipées du GL 8.1.

D'autres, comme le distributeur belge Delhaize ou le logisticien américain Genko, préfèrent la Movebox du français Balyo qui, au départ, transforme n'importe quel chariot élévateur en AGV grâce à la Movebox, un boîtier électronique.

« À présent, nous avons conclu un accord de distribution exclusif avec Linde Material Handling, le numéro 1 du chariot élévateur en Europe, confie Fabien Bardinet, DG de Balyo, startup créée en 2006 (CA 3 millions d'euros en 2014), qui produit le seul système au monde capable de s'affranchir de toute infrastructure (filo-guidage au sol, mires visuelles aux murs) pour se repérer tout seul dans l'espace. Nous venons d'intégrer une caméra 3D Infrarouge qui identifie un obstacle de 2 cm au sol ou des fourches de chariot restées dangereusement en position élevée. »

Les systèmes de détection embarqués à bord des chariots manuels vont aussi se développer en première monte. C'est d'ailleurs l'ambition de l'entreprise de l'alliance LindeBalyo et aussi de Proxipi qui a développé avec une société d'ingénierie un système d'alerte bidirectionnelle afin de protéger les piétons. Conçu pour « voir » au travers de murs ou de fûts métalliques, ce système breveté au plan mondial est basé sur une centrale magnétique embarquée à bord du chariot. Lequel communique avec des badges portés par des opérateurs. En cas de danger, ces derniers sont alertés par des vibrations et des alertes sonores.

« Idem pour le conducteur qui reçoit de son côté des messages sonores et lumineux », décrit Gilles Vaquin, le fondateur et dirigeant de Proxipi.

Détenteur du brevet, ce dernier a signé en décembre dernier un premier accord avec le constructeur de chariots élévateurs Jungheinrich. Un joli coup pour Proxipi qui a été créée en 2013. La même année, la startup a levé 600.000 euros auprès d'un fonds d'investissement afin d'industrialiser sa solution.

Des robots-vigiles avec lasers de surveillance

Depuis, une centaine de systèmes ont été déployés dans une quinzaine d'entrepôts et d'usines. Le système est d'ailleurs testé par Seb, dans le cadre d'un projet innovation du club Demeter, une association qui regroupe des professionnels de la logistique.

De la détection des piétons à celles des intrus, il n'y a qu'un pas, que franchit allègrement le robot terrestre e-Vigilante d'Eos Innovation, une TPE française de dix personnes, dans laquelle le groupe Parrot a investi 1 million d'euros. Conçu pour la surveillance intérieure des bâtiments, son robot a été adopté par le logisticien ID Logistics afin d'effectuer des rondes nocturnes dans un de ses entrepôts. Ce vigile monté sur roues est armé d'un laser de surveillance et d'une caméra pour filmer les intrus. En cas d'urgence, il peut déclencher une liaison avec un agent de télésurveillance qui le prendra en main afin de dialoguer, par interphonie, avec l'éventuel intrus.

« Si ce dernier ne décampe pas, le télésurveilleur pourra déclencher une alarme stridente de 110 décibels », indique Odile Laborie, en charge du développement commercial d'Eos Innovation, qui planche actuellement sur un robot de surveillance extérieure.

Un terrain que Be Spoon, un fabricant de puces électroniques, compte aussi investir avec des drones volants qui pourront intervenir aussi bien à l'extérieur qu'à l'intérieur des entrepôts. La TPE y travaille avec des fabricants de drones qui ont été séduits par ses puces fabriquées en France. Dédiées à la géolocalisation d'objets, elles offrent une précision de quelques centimètres sur plusieurs centaines de mètres. Ce qui permettra à leurs engins d'effectuer des rondes et de se recharger sur leurs bases de manière autonome.

Panormara d'un entrepôt entièrement robotisé du distributeur canadien Sobey's, réalisé par l'allemand Witron.

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Commentaires
a écrit le 07/07/2015 à 11:03 :
Article très intéressant sur l'essor de la logistique 4.0 dans les industries.

Il est très intéressant de voir comment la logistique se retrouve face aux nouvelles technologies et l'impact que cela va avoir sur les entreprises. En effet, avoir une logistique 4.0 permet d'être plus productif. A cela il est important de souligner, comme vous le faite bien dans votre article, l'importance de l'humain dans tout le processus.

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