Nabil Bourassi, à Mulhouse
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L'usine Stellantis de Mulhouse va recruter une deuxième équipe pour fabriquer la Peugeot 308 et sa version break.
NB
Mulhouse passe la troisième... Avec l'arrivée de la nouvelle Peugeot 308, l'usine alsacienne de Stellantis (ex-PSA après la fusion avec FCA) accueille une troisième famille de modèles. Pas n'importe laquelle... La 308 est un important pourvoyeur de volumes, davantage en tout cas que la DS7 Crossback et la Peugeot 508 actuellement en production dans la première métropole du Haut-Rhin. La génération précédente de la berline de segment C s'est vendue à 160.000 voitures en moyenne par an. Pour Mulhouse, c'est un soulagement après l'annonce du départ de la nouvelle génération de Peugeot 2008 sur le site de Vigo en Espagne.
L'arrivée de la 308 achève l'ambitieuse transformation engagée en 2017 et qui avait vocation à faire du site de Mulhouse, le pôle haut de gamme du groupe PSA. « Nous savions que le site rencontrerait un creux de production entre les deux modèles. Nous avons beaucoup travaillé pour améliorer la performance de ce site sur deux critères : la qualité de la production et sa compétitivité », souligne Thierry Robert, directeur de l'usine, interrogé par La Tribune.
Avec une enveloppe de 300 millions d'euros, l'usine fondée en 1963 pour alimenter le site historique de Sochaux en boîtes de vitesse, s'est largement modernisée et réorganisée. Elle a ainsi mis fin aux deux systèmes de production afin d'instaurer une seule ligne capable d'assembler plusieurs silhouettes, pourvues qu'elles aient la même plateforme, l'EMP2, y compris sa version améliorée l'EMP2 V3 (celle de la 308 mais également de la future DS4 qui sera produite à Russelsheim).
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L'une des clés de la performance du site repose sur la grande flexibilité de la ligne de production. Il y a effectivement autant de pièces, de références qu'il y a de silhouettes. Or ici, on compte trois familles de modèles, c'est-à-dire qu'en sus de la DS7 Crossback, de la 508 et la 308, il faut également compter également sur leur version break. Un vrai casse-tête pour les ingénieurs et les opérateurs. Pour contourner les effets de cette complexité sur la qualité et la productivité, le site a totalement réorganisé l'approvisionnement des pièces en bord de ligne avec une nouvelle zone dite de "kitting". Une véritable usine logistique dans l'usine : une cinquantaine d'opérateurs, 18.000 m2 de surface et un ballet incessant d'une multitude de robots-chariots (les AGV). Ces opérateurs préparent les kits de pièces pour chaque modèle qui arrivent ensuite en bord de ligne pour les opérateurs qui n'ont plus qu'à se servir.
Nabil Bourassi, à Mulhouse
